紧固件性能升级助力整车底盘进入高耐久时代
在中国汽车产业迈入高质量发展阶段的当下，一辆车能“跑得快”已不再是一家车企的唯一追求，能否“跑得久、跑得稳”正在成为新的竞争焦点。作为行业风向标的 2026 第十六届上海紧固件专业展（Fastener Expo Shanghai 2026），将在明年 6/ 24–26 于国家会展中心（上海）举行，将底盘连接件作为重点展示方向之一，围绕“高强度螺栓疲劳验证”“底盘连接可靠性”“材料与热处理控制”“预紧质量提升”“在役螺栓监测”等主题设立专题区域。
行业研究显示，影响整车长期可靠性的关键因素之一，正是隐藏在底盘之下、难以被消费者看到的底盘螺栓。它们承担着结构承载、动态载荷传递和长期振动冲击的复杂工况，其“耐疲劳极限”直接决定了车辆能否在十几年高强度使用中保持稳定与安全。相关研究显示，典型 10.9 级底盘螺栓在合理预紧下其疲劳极限可达到 380–420 MPa区间，而若预紧不足或装配偏差，这一数值可能下降 20% 以上。
耐疲劳性能为何如此重要？底盘螺栓处于悬挂结构、转向结构、底盘副车架等关键位置，这些位置长期承受双向振动、冲击、温度变化、腐蚀环境以及瞬态高载荷，因此其寿命不仅取决于材料强度，也取决于螺纹结构、应力集中、表面处理、装配质量、预紧稳定性、实际载荷谱等系统性因素。相关测试显示，预紧条件下的高强度螺栓在 20°C 时的疲劳极限可达 400 MPa，但在低预紧状态下疲劳寿命会成倍缩短。这意味着，哪怕是采用高等级材料，如果连接系统设计不合理或装配不到位，仍有可能在服役周期中出现疲劳裂纹甚至断裂。
中国紧固件企业正在沿着上述关键技术路径不断突破，以应对国内整车厂从“结构强度”转向“长期耐久性”的新需求。以上海宜轩汽车标准件有限公司与浙江山宝汽车部件有限公司为代表的企业正在开展更系统的底盘螺栓寿命研究与工艺提升。宜轩依托自主搭建的疲劳试验平台，通过疲劳试验平台优化螺纹和表面处理，使 M12–M16 螺栓在重载模拟下寿命提升 30%–50%。浙江山宝通过材料均匀性控制和滚压螺纹工艺，使 10.9 和 12.9 级螺栓疲劳寿命超过 500 万次循环，并在盐雾测试中保持稳定。两家企业的技术实践都说明，底盘螺栓已从传统意义上的“标准件”进化为必须进行系统性开发的“安全关键件”，需要材料、结构、热处理、表面强化与装配控制的全链条协同。
不过行业内也普遍认识到，底盘螺栓的疲劳寿命不能仅靠制造端的优化来保障。一项车轮螺栓疲劳研究表明，实际道路载荷与装配预紧历史对疲劳寿命影响极大，而严格按标准施加扭矩时，实测服役寿命与理论预测几乎一致。这进一步证明，螺栓是否能“跑完全程”，关键在于设计端、制造端与装配端协同：预紧足不足、工艺稳不稳定、载荷是否评估充分、螺纹设计是否合理，都会决定其最终安全性。
当前整车厂对底盘螺栓寿命提出了更高要求，不仅希望其满足耐久测试，更希望建立完整的可追溯体系、标准化检验流程和疲劳寿命验证体系。为推动行业交流与能力提升，Fastener Expo Shanghai 2026 上海紧固件专业展将底盘连接件作为重点展示方向之一，围绕“高强度螺栓疲劳验证”“底盘连接可靠性”“材料与热处理控制”“预紧质量提升”“在役螺栓监测”等主题设立专题区域。上海宜轩与浙江山宝等企业也将在展会期间展示底盘螺栓在疲劳性能、结构优化、制造一致性与检测能力方面的最新成果，让整车厂工程师、采购人员和上下游供应链在同一平台上进行技术交流与验证对接。
业内专家指出，中国汽车的竞争力已从“制造速度”转向“可靠性竞争”。底盘螺栓作为车辆寿命最基础、最关键的零部件之一，其可靠性水平直接反映中国汽车工业在基础连接技术上的底蕴。随着更多像上海宜轩、浙江山宝这样的企业持续投入疲劳寿命研究、工艺管控和验证体系建设，中国底盘用螺栓的品质正逐步接近甚至追赶国际领先水平。
底盘螺栓也许不起眼，却决定了一辆车是否能在十几万公里后仍保持“该有的样子”。当行业把目光从发动机输出、智能座舱、动力电池等显性竞争点逐步延伸到连接、抗疲劳、耐久性、装配一致性这些深层指标时，也标志着中国汽车产业链已进入真正的高可靠性时代。欢迎行业人士在 2026 年 6 月的 Fastener Expo Shanghai 2026现场，与更多企业共同深入交流底盘连接件技术的前沿趋势、疲劳验证方法与可靠性提升路径。
第十六届上海紧固件专业展
2026 Fastener Expo Shanghai
时间：2026年6月24-26日
地点：国家会展中心（上海）
规模：70,000㎡展览面积，1,400+家展商，25,000+观众
数据来源：
1.《SAE International》2022
2.MDPI Buildings, 2024, No.2615
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